calidad tubo de aleta del cambiador de calor & Tubo de aleta sacado fábrica

Fast project turnaround is critical for EPC contractors, boiler manufacturers, and heat exchanger integrators. Zhongyue Metallurgy meets this demand through its six fully automated production lines for H-Type and L-Type finned tubes, achieving a daily capacity of 20 tons and monthly production exceeding 600 tons. The facility can produce tube diameters from 25mm to 73mm and lengths up to 18 meters, covering multiple fin configurations — including H-type, perforated L-type, and wheel-type L fins. Advanced feeding, welding, and straightening systems guarantee consistent weld seams and high dimensional accuracy, reducing custom production time by more than 30%. Each tube undergoes hydrostatic and air pressure testing to ensure structural integrity. The exterior is coated with zinc phosphate primer, and the interior is protected by VCI anti-corrosion treatment, ensuring rust-free delivery even after long-distance transport or storage. Whether used in boiler economizers, waste heat recovery systems, or marine energy applications, Zhongyue can complete design, production, and shipment within 2–3 weeks, enabling customers to meet tight construction deadlines. With a combination of high-efficiency manufacturing, strict quality control, and flexible customization, Zhongyue Metallurgy has become a trusted global supplier of finned tubes, delivering fast, reliable, and application-specific heat transfer solutions to industries worldwide.

Los sistemas de vapor a alta presión están expuestos a un estrés mecánico extremo, donde la explosión de tubos o la falla por fatiga pueden causar costosas paradas y riesgos de seguridad. Para garantizar la máxima resistencia y fiabilidad, Zhongyue Metallurgy fabrica tubos con aletas H utilizando acero resistente a la presión 20G o 12Cr1MoVG como material base, combinado con aletas soldadas de 3,5 mm de espesor y refuerzo estructural de aleta en forma de rueda. Cada tubo se somete a soldadura automática de penetración completa, produciendo soldaduras uniformes con alta resistencia de unión. La estructura resultante logra una resistencia a la presión de trabajo de hasta 9,8 MPa. La geometría de la aleta en forma de H no solo expande el área de intercambio de calor, sino que también mejora la rigidez mecánica, mejorando la resistencia a la deformación térmica y la vibración en más del 25%. Cada lote se somete a pruebas hidrostáticas, neumáticas y de corrientes de Foucault para garantizar un rendimiento sin fugas. Externamente, los tubos están recubiertos con imprimación de fosfato de zinc óxido rojo, e internamente, se tratan con inhibidores de corrosión VCI para evitar la oxidación durante el servicio a largo plazo. Estos tubos con aletas de alta resistencia se utilizan ampliamente en centrales eléctricas de carbón, calderas de alta presión y sistemas de calefacción química, lo que ayuda a los clientes a lograr operaciones más seguras, estables y eficientes energéticamente. La solución de tubos con aletas H resistentes a la presión de Zhongyue ofrece una fiabilidad superior, una vida útil prolongada y menores costos de mantenimiento en entornos industriales exigentes.

Uneven airflow within heat exchangers can cause local overheating, reduced thermal efficiency, and premature equipment wear. This often stems from inconsistent fin spacing or deformation during manufacturing. Zhongyue Metallurgy eliminates these problems through CNC stamping and automated welding integration, which ensures fin spacing precision within ±0.1mm. Both H-type welded fin tubes and Wheel-type L fin tubes maintain consistent channel geometry, allowing airflow to pass uniformly between fins and minimizing turbulence or flow blockages. Test data show a 15% reduction in gas flow resistance and a 20% increase in heat transfer uniformity compared to conventional finned tubes. The precise alignment of fins also reduces vibration and noise, improving the long-term stability of the entire heat exchange system. Fins can be produced from carbon steel, stainless steel, or alloy steel, with corrosion-resistant red oxide zinc phosphate coating on the exterior and VCI inhibitor protection on the interior. These ensure stable performance under high-temperature and high-humidity conditions. Zhongyue’s CNC-engineered H/L fin tubes are now widely used in boilers, economizers, and industrial heat recovery systems. With consistent geometry and optimized fluid dynamics, they offer higher thermal efficiency, improved reliability, and longer operational life.

When combining dissimilar metals—such as carbon steel tubes and stainless-steel fins—thermal expansion differences can lead to cracking or delamination after repeated heating cycles. Traditional welding methods often fail to maintain structural integrity under high-temperature fatigue. Zhongyue Metallurgy solves this issue using Composite Welding Technology, a proprietary process that precisely controls welding temperature and speed to balance internal stress between different metals. This method enables perfect metallurgical bonding between carbon steel base tubes and stainless-steel fins, whether they are H-type, wheel-type, or perforated L-type structures. Fatigue tests under 1,000 high-temperature cycles confirmed zero cracking or separation. The technology is especially effective with materials such as 20G, 12Cr1MoVG, TP304, and TP316L, ensuring long-term bonding strength at operating temperatures up to 600°C. Beyond mechanical stability, composite welding improves thermal conductivity, minimizes heat stress, and prevents long-term deformation. Combined with Zhongyue’s dual-layer corrosion protection system (external zinc phosphate coating + internal VCI inhibitor), these tubes deliver exceptional durability in corrosive or high-temperature environments. This innovation makes Zhongyue’s H/L finned tubes the most reliable choice for power boilers, petrochemical exchangers, and marine waste heat recovery systems, delivering long-lasting performance and unmatched thermal efficiency.

En las centrales térmicas de carbón, los economizadores y los sistemas de recuperación de calor residual, la dificultad de limpieza es uno de los problemas más comunes que afectan al rendimiento a largo plazo. Los tubos con aletas en espiral tradicionales tienden a atrapar hollín y cenizas entre las aletas enrolladas apretadamente. Con el tiempo, el funcionamiento a alta temperatura endurece estos depósitos, creando resistencia térmica y forzando paradas frecuentes para la limpieza manual. Zhongyue Metallurgy aborda este desafío con sus avanzados tubos con aletas tipo H y tubos con aletas tipo L perforadas, ambos diseñados para un fácil mantenimiento y limpieza a alta presión. La aleta tipo H presenta una disposición recta con espaciamiento uniforme (paso de aleta ≥10 mm), lo que permite la limpieza directa por soplado de aire o cepillado. La aleta tipo L perforada incluye orificios de ventilación que crean micro-turbulencias durante el funcionamiento, previniendo naturalmente la adhesión de polvo y logrando un rendimiento de autolimpieza sin detener la producción. Además, el tubo con aletas tipo L de rueda introduce una mayor interrupción del flujo de aire, reduciendo aún más la acumulación de cenizas y manteniendo un intercambio de calor eficiente. Estos diseños extienden significativamente el intervalo de limpieza, reduciendo la frecuencia de mantenimiento en más del 30% y disminuyendo los costos de tiempo de inactividad. Cada tubo está hecho de acero al carbono, acero aleado o acero inoxidable (A179, A210, TP304, 20G, 12Cr1MoVG, etc.) y puede fabricarse hasta 18 metros de longitud con espesores de aleta que varían de 1,5 a 3,5 mm. La superficie externa está recubierta con una imprimación de fosfato de zinc óxido rojo para resistencia a la corrosión, mientras que la pared interna está protegida con una capa VCI (Inhibidor Volátil de la Corrosión) para la limpieza y protección a largo plazo. Los resultados de campo muestran que los tubos con aletas tipo H y L perforadas de Zhongyue mejoran la eficiencia del mantenimiento, la estabilidad operativa y la fiabilidad del sistema. Se utilizan ampliamente en la generación de energía, la calefacción industrial y los sistemas de recuperación de calor residual, proporcionando una solución superior para la transferencia de calor limpia, eficiente y de bajo mantenimiento.